工厂5S现场管理实务
        在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具､工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料､半成品､在制品､成品､不良品､辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区､物流区､办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理｡
        5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言,是日本工业企业崛起的重要法宝,推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作,不少企业借推进5S管理而摆脱经营困境,并逐渐树立品牌,同时也有不少企业在推进5S管理过程中,阻力重重､流于形式,最终落得半途而废,一紧､二松､三跨台､四重来;5S说起来重要,做起来次要,忙起来不要;很形象地概括了目前5S推行工作的现状｡本课程以企业推进5S工作的实际案例作为背景,指导企业正确地推行5S｡
        第一部分:5S推行的目的与意义
        1､5S的起源,含义及其发展过程
        2､5S与现场管理的关系
        3､5S是其它管理体系良好运作的基础
        4､工厂推进5S管理的目的
        5､5S的八大作用
        6､成功推进5S管理的案例
        第二部分:5S推进的误区
        1､5S推行很简单
        2､工作太忙,没有时间做5S
        3､5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维
        4､5S活动就是检查
        5､公司已经做过5S了
        6､5S活动就是大扫除
        7､工人拿计件工资,干5S活动不计件
        第三部分:5S推进重点
        1､整理推进的重点
        2､做不好整理所导致的问题
        3､案例讨论:制造部办公室整理的推进
        4､整顿推进的重点
        5､做不好整顿所导致的问题
        6､案例讨论:车间工具､模具的整顿工作
        7､清扫推进的重点
        8､做不好清扫所导致的问题
        9､案例讨论:如何做好大型设备的清扫点检工作
        10､清洁推进的重点
        11､做不好清洁所导致的问题
        12､案例讨论:规章制度如何持续地执行
        13､素养的推进重点
        14､员工素养低所表现的问题
        15､案例讨论:公司目前推进5S所面临的阻力及困难
        16､现场5S图片详解
        第四部分:5S推进的实务方法
        1､日本工业企业的五现手法
        2､定置､目视､看板､颜色管理介绍
        3､红牌作战及流动红旗
        4､5W1H､思维方法及PDCA法
        5､实景拍照及摄像前后对比法
        6､5S推进实务手法的案例
         第五部分:5S推进组织及推进的步骤
        1､推进组织结构及制度章程
        2､推进小组工作目标及工作职责
        3､推进小组人员素质要求
        4､推进小组人员的培训
        5､5S推进的八大要决
        6､5S推进组织的工作内容
        7､5S推进计划的策划及进度控制
        8､推进5S的基本步骤
        9､如何使5S推行工作变被动为主动
        第六部分:5S的全面展开
        1､如何抓好样板区5S工作
        2､抓住典型､树立榜样
        3､全面展开的时机和方式
        4､.如何组织5S竞赛活动
        5､5S推进中七大障碍及形成的因素
        6､胡萝卜加大棒政策的应用
        7､领导激励技巧
        8､组织､协调､沟通技巧
        9､如何应对5S推进中的“钉子户”
        10､如何处理内部抗拒
        11､5S推进人员的督导技巧
        第七部分:5S巡查与检讨
        1､5S巡查的标准制定
        2､5S巡查小组的建立及要求
        3､巡查结果公开及透明化
        4､如何将5S考核纳入绩效管理当中
        5､问题改善和跟进
        6､如何强化一线干部的问题意识
        7､如何培养员工的改进意识及危机意识
        8､如何提升员工的执行能力
        9､5S成果发表会
        第八部分:5S的拓展与延伸
        1､引起劳动灾害原因的分析
        2､制定安全作业基准
        3､实施安全生产教育
        4､安全管理在现场的实践
        5､生产现场常见的浪费
        6､车间成本控制的四大方向
        7､案例讨论:寻找无效的劳动与浪费
        适用对象:生产经理､车间主任､班组长､仓库主管､5S推行干事､现场管理干部